При возведении небольших зданий, хозяйственных пристроек, гаражей используются недорогие стройматериалы. Для стен оптимальным вариантом является шлакоблок. Это настолько дешевый и простой в производстве искусственный камень, что его вполне можно изготовить своими руками. Главное – соблюсти верные пропорции раствора.
Особенности и область применения
Шлакоблок представляет собой искусственный камень, который состоит из смеси воды, цемента и наполнителя. В качестве последнего используется шлак – измельченные отходы, образовавшиеся в результате:
- производства металла в доменных, мартеновских печах;
- некоторых химических процессов;
- сжигания разных видов твердого топлива (каменный уголь, торф, горючие сланцы и другие).
Шлакобетон относится к легким видам бетонов плотностью до 1800 кг/м3, так как гранулированный шлак отличается уровнем пустотности – до 60 %. Однако при этом обладает высокой степенью тепло- и звукоизоляции, относительно небольшим весом и, в отличие от газо- и пенобетона, достаточной прочностью для удерживания любых метизов в теле.
В заводских условиях пропорции раствора соблюдаются очень точно, ведь от этого зависит качество шлакоблока. Готовая смесь заливается в формы и отправляется на вибропрессование, реже – автоклавирование (пропаривание и прессовка). Благодаря данной технологии срок производства сокращается до нескольких дней. Стандартные габариты: 39х19х18,8 см.
Если шлакоблок изготавливается своими руками, то акцент делается на правильную рецептуру и естественные условия вызревания так называемых цементных минералов:
- Срок сушки – не менее 28 дней.
- Влажность – минимум 60 %.
- Температура – от +15 до +25 °С.
Нередко для шлакоблока, изготовленного самостоятельно, используются дешевые и доступные для конкретного региона заменители шлака: гранитный щебень, отсев, кирпичный бой, бетонный скол и многое другое. Несмотря на разную рецептуру, полученные изделия условно называют одним и тем же термином – «шлакобетонные блоки».
Сферы применения: при возведении складских зданий, времянок, гаражей, помещений хозяйственного назначения (сарай, котельная), подвалов, беседок и тому подобное. Материал отличается высоким уровнем гигроскопичности, поэтому строение нуждается в полноценной гидроизоляции.
Пропорции компонентов
Раствор для производства шлакоблока готовится из следующих составляющих:
1. цемент марки не ниже М350. Иначе изделие получится недостаточно прочным и быстро начнет разрушаться;
2. шлак средне- или мелкофракционный;
3. песок либо отсев – применяется для увеличения плотности шлакоблока;
4. пластификаторы (УПД) или модифицирующие добавки – улучшают некоторые свойства бетона либо ускоряют процессы цементации. Смешиваются с водой в пропорции, указанной в инструкции;
5. вода техническая.
Рецептура шлакобетона различается в зависимости от состава и размера зерен шлака и силиката. Раствор в усредненном варианте «цемент-шлак-вода» имеет соотношение 1:7:0,7. Более точные пропорции приведены в таблице ниже.
| Компоненты | Количество | Плотность шлакобетона, кг/м3 |
Марка полнотелого шлакоблока, кг/см2 | Марка пустотелого шлакоблока, кг/см2 |
| Цемент, шлак гранулированный, вода | 200, 720 кг, 130 л | 950 | 75 | 45 |
| Цемент, шлак гранулированный, песок силикатный, вода | 200, 500, 540 кг, 130 л | 1250 | 100 | 60 |
| Цемент, шлак зольный (твердотопливный), вода | 200, 1080, 130 л | 1300 | 75 | 45 |
| Цемент, шлак зольный, песок кварцевый, вода | 200, 720, 540 кг, 130 л | 1450 | 100 | 60 |
Производство шлакоблоков
Процесс изготовления включает три этапа:
1. Замес раствора в бетоносмесителе.
2. Загрузка в форму, вибропрессование.
3. Выгрузка готовых, но еще сырых изделий, штабелирование на 1-3 недели для просушки.
Как делать шлакоблок в домашних условиях? Практически так же, с той разницей, что вместо бетоносмесителя можно воспользоваться обычной лопатой, а уплотнение производится ручным способом.
Виброустановка, удаляющая пузырьки воздуха и уплотняющая раствор, не обязательна, хотя многие умельцы собирают агрегат самостоятельно из запчастей для автомобилей. Но для получения блоков приемлемого качества нужно оставить их в форме не менее, чем на 24 часа, периодически смачивать и переворачивать. После выгрузки нужно разложить на поддоне и через 4-5 суток можно штабелировать для окончательной просушки в течение 25-30 дней.
