Оборудование для производства газобетона

Самостоятельное получение газобетона малыми партиями вполне возможно и более того, является экономически оправданным. Если объект строительства располагается в удалённой местности, то транспортные расходы по доставке покупного материала могут стать весьма существенными. В подобном случае целесообразнее организовать выпуск газоблоков непосредственно на стройплощадке или невдалеке от неё. Промышленность предлагает целый ряд установок, способных автоматизировать этот процесс. В результате получается материал, не уступающий по своим характеристикам, сделанным промышленным способом и обходящийся гораздо дешевле.

Оглавление:

1. Исходное сырье
2. Технология производства
3. Стационарные линии
4. Мини-линии
5. Производители и стоимость

Создание качественного строительного материала невозможно без применения качественного сырья.

• Портландцемент марки 400. Применение цемента меньшей марки нежелательно из-за уменьшения прочностных характеристик готового изделия.
• Инертные наполнители. Могут применяться доменные зола или шлак, песок, отсевы от измельчения нерудных материалов. Для газоблоков теплоизоляционного назначения обычно не применяются.
• Вода. Может использоваться вода из системы водоснабжения или из открытых источников с обязательной грубой очисткой от загрязнителей.
• Газообразователь. Наибольшее распространение в этом качестве получила алюминиевая пудра марок ПАП-1 или ПАП-2.
• Пластификаторы, ускорители твердения. Применяются в зависимости от конкретных условий и требований к конечному продукту.

В зависимости от назначения этого вида ячеистого бетона расход компонентов может быть разным. Примерные данные по количеству сырья для приготовления 1м³ газобетона приведены в таблице.

Технологический процесс

Вопросы, связанные с размещением компонентов на месте производства, непосредственного отношения к технологии изготовления отношения не имеют, но от их грамотного решения во многом зависит связность и непрерывность всей цепочки.

При предполагаемых объёмах производства до 15 м³ в сутки нет необходимости в приобретении или сооружении ёмкостей для хранения сырья. Если же планируемые объёмы выпуска больше, то наличие таких ёмкостей (для сыпучих веществ они называются силосы) или хранилищ другого типа становится необходимым.

Отечественная техника предлагает разную степень автоматизации процесса, основные этапы которого не зависят от применяемого оборудования.

• Дозировка и загрузка в газобетоносмеситель. Возможно применение автоматических дозирующих устройств или их ручное взвешивание. Первый вариант позволяет получать смеси с точно выверенными пропорциями компонентов и соответственно готовый материал с заданными характеристиками. Второй вариант менее точен, поэтому возможно получение готового материала с изменёнными характеристиками (в первую очередь это касается прочности, тепло- и звукоизоляционных свойств).
• Введение в смесь газообразователя. Тщательное перемешивание и получение рабочей смеси. Приблизительное время перемешивания 10 минут.
• Выгрузка рабочей смеси в формы.
• Выстаивание смеси, необходимое для завершения газообразования. Приблизительное время выдержки 2 – 4 часа.
• Удаление образовавшейся «горбушки», то есть излишков материала, появившихся в результате процесса газообразования и увеличения объёма рабочей смеси.
• Выдержка материала в формах в течение 8-16 часов.
• Извлечение изделия и раскладка его на деревянные поддоны для просушки в течение 2 суток.
• Транспортировка изделий на склад для полного созревания в течение 3-4 недель.

Технология производства автоклавного газобетона подразумевает использование более сложного оборудования. Получаемый материал обладает лучшими прочностными характеристиками и большим сроком службы, однако стоимость его выпуска существенно выше неавтоклавного газобетона и для целей малого бизнеса он применяется гораздо реже.

Стационарные линии

Наиболее эффективными, с точки зрения выработки, являются стационарные линии по выпуску неавтоклавных газоблоков. Их производительность может составлять от 10 до 60 м³ готового стройматериала.

Отличительными чертами являются неподвижные формы для разливания смеси и передвижной смеситель, который перемещается по рельсам вдоль форм. Степень автоматизации линии позволяет практически избежать применения ручного труда на всех тяжёлых операциях.

Дозировка происходит с применением автоматических дозаторов, позволяющих обеспечить высокую точность при отмеривании компонентов и достаточную скорость такого отмеривания, позволяющую выдерживать скорость технологического процесса. Количество получаемого стройматериала подразумевает использование большого количества исходных компонентов, поэтому для их хранения и транспортировки к смесителю предусматривается использование различных приспособлений.

Так, например, цемент хранится в специальных ёмкостях – силосах и подаётся к дозатору шнековым питателем. Песок перед подачей в дозатор проходит просеивание на вибросите для отделения примесей крупных фракций, а его подача осуществляется с помощью ленточного конвейера. Вода перед тем, как попасть в электронный дозатор, нагревается до температуры 40-50 °C.

Все эти приспособления входят в комплектацию линии. Самой важной её составляющей является газобетоносмеситель, объём которого во многом определяет производительность линии в целом.
Для размещения и нормального функционирования подобное оборудование требует наличие площади не менее 500 м². Обслуживанием, в зависимости от степени автоматизации, обычно заняты от 2 до 4 человек.

К достоинствам таких установок можно отнести высокое качество получаемой продукции и достаточно большие её объёмы. Из недостатков нужно отметить стоимость станков, необходимость в больших площадях.

Мини-линии

Мини-линии представляют собой практически копию стационарных устройств в уменьшенном варианте и то, как делают газобетон, принципиально ничем от них не отличается. Производительность линий не превышает 15 м² готовых блоков.

Конструктивно мини-линии состоят из неподвижных форм и подвижного смесителя. Только в данном случае перемещение его осуществляется на колёсах. Дозирование происходит на напольных весах, поэтому точного соблюдения пропорций для смеси добиться не удаётся. Соответственно, не удаётся обеспечить высокую скорость работы. Процент автоматизации существенно ниже, чем у устройств стационарного типа, но для данного объёма выпускаемой продукции его вполне достаточно.

Удобство линий состоит и в том, что для их размещения не требуются большие площади. Вполне достаточно территории 80-140 м². При необходимости их можно быстро переместить с места на место и практически сразу же приступить к выпуску.

Установка не требует наличия источников энергоснабжения. Машины вполне могут работать от мобильных генераторов или передвижных электростанций. Это делает возможным изготовление газоблоков непосредственно в том месте, где идёт строительство. Ещё одним существенным плюсом является низкая стоимость.

Обслуживанием мини-линий обычно заняты 1-2 человека.

Конвейерная линия

Подобная линия позволяет обеспечить самую большую производительность и получать до 150 м² готовых блоков в сутки. Подобная производительность становится возможной благодаря автоматизации процесса и небольшому уровню ручного труда.

Требуемая площадь для размещения всех необходимых устройств составляет не менее 600 м², а для обслуживания и работы могут потребоваться от 4 до 8 человек.
Главным отличием конвейерной линии от другого оборудования является неподвижность газобетоносмесителя, дозаторов и перемещение форм.

Цена на это оборудование для производства газобетона выше чем у других типов станков, тем не менее, имеет сравнительно небольшой срок окупаемости. Связан этот срок с большими объёмами готовой продукции, своевременная реализация которой позволяет быстрее окупить все затраты.

Стоимость

На рынке представлено значительное число компаний, производящих оборудование для выпуска блоков. Самым крупным изготовителем оборудования для производства неавтоклавного газобетона можно назвать Алтайстроймаш, для которого это является одним из основных направлений деятельности.
В структуре себестоимости, самой большой является цена на газобетоносмеситель. Смеситель с объёмом 250 литров обойдётся не менее, чем в 80 000 рублей. Значительную часть стоимости составляют формы для смеси, дозаторы.

В таблице приведены цены мини-линий для выпуска газоблоков от разных производителей, для наглядности представлена стоимость стационарных и конвейерных устройств:

Цена указана для полной комплектации и может меняться в зависимости от изменения составляющих элементов.

Срок окупаемости для устройств разных типов – разный. При грамотно поставленном производстве и реализации затраты могут окупиться за 3-4 месяца.

Использование подобного оборудования позволяет получить материал высокого качества, в необходимых количествах и по цене, меньшей, чем у покупного газобетона. Оно поможет удовлетворить собственные потребности в ячеистом бетоне и даже заняться его реализацией, поскольку спрос на этот стройматериал стабильно высок.